Deutz-Fahr: a Lauingen il marchio si rafforza col “made in Germany”

Un nuovo stabilimento a forma di L che occupa una superficie coperta di 42 mila metri quadrati, su un’area di 150 mila metri quadrati complessivi, progettato in funzione dei più avanzati criteri di “Lean Production”, con una linea produttiva lunga 360 metri, e finalizzato a stabilire nuovi parametri di riferimento relativamente a efficienza, produttività, qualità nella produzione, sicurezza e tutela dell’ambiente.

Deutz-Fahr presenta così, con legittimo orgoglio, il nuovo sito produttivo di Lauingen, in Baviera, aggiungendo che si tratta attualmente del più moderno impianto di produzione di trattori.

 

LA PRESENTAZIONE ALLA STAMPA DI SETTORE

Un primato che la stampa di settore ha avuto modo di “toccare con mano” lo scorso 10 maggio nel corso di un “factory tour” rivolto ad evidenziare le peculiarità della nuova fabbrica pensata per produrre trattori dai 130 cavalli in su – vale a dire, fermandoci al presente, le serie 6, 7 e 9 – e per rafforzare, come ha fatto presente in conferenza stampa (vedi link) Andrea Paganelli, Industrial Executive Director Sdf, i concetti che il marchio Deutz-Fahr rappresenta per i suoi clienti: livelli di qualità superiore, eccellenza nei processi produttivi, un’ampia gamma di prodotti, una logistica ottimizzata, innovazione visibile e competitività economica.

 

PIANIFICAZIONE TEDESCA

Il nuovo impianto industriale, iniziato nell’ottobre 2014 (il progetto, subito dopo l’approvazione, era stato presentato alla stampa ad Agritechnica 2013), è stato completato, secondo la pianificazione, nell’arco di tre anni e a gennaio 2017 ha preso il via la produzione.

Alla base della progettazione, nella quale sono stati tenuti in particolare considerazione gli input provenienti dagli impiegati della “vecchia” fabbrica, alcuni capisaldi: la linea di produzione intesa come il punto di partenza del processo di progettazione (tutti i processi di fornitura sono pianificati procedendo “a ritroso” fino al punto di origine.

Questo significa che tutte le unità organizzative a monte adattano i propri processi al piano di produzione), controlli integrati lungo l’intera linea produttiva per assicurare la massima qualità, la forma dell’infrastruttura si adatta ai processi produttivie, smart production (le aree produttive e quelle logistiche interagiscono tra loro per consentire non solo la produzione “just-in-time” ma anche “just in-sequence”) e standardizzazione delle stazioni di lavoro.

 

MASSIMA EFFICIENZA

«Dall’inizio delle attività produttive – ha sottolineato Paganelli – l’efficienza è cresciuta del 15 per cento grazie alla standardizzazione dei processi lavorativi, all’automazione selettiva con robot e strumenti elettronici ed al miglioramento dell’ergonomia delle postazioni di lavoro».

La planimetria del nuovo stabilimento prevede una linea di assemblaggio pre verniciatura, un paint shop, una linea di assemblaggio post verniciatura, un’area finale per i test, un terminal logistico ed aree collettive.

 

I CRITERI DELLA LEAN PRODUCTION

Il rifornimento dei processi produttivi è garantito dalla presenza di un magazzino nel quale possono essere stoccati fino a 4 mila componenti di grandi dimensioni, con l’aggiunta di una struttura che ospita componenti di piccole dimensioni (fino a 25 mila).

La logistica viene gestita secondo i comprovati criteri della “lean production” orientati alla massima efficienza e alla eliminazione degli sprechi e la movimentazione dei materiali, effettuata su carrelli, con costante gestione visiva da parte degli operatori, è ottimizzata attraverso l’uso del sistema e-kanban, con articoli richiamati direttamente dalla linea, che permette tra l’altro di autoregolare il ritmo e la cadenza lungo le varie fasi del processo produttivo al crescere o calare della domanda.

 

LOGISTICA DI STABILIMENTO OTTIMIZZATA

Le aree di preassemblaggio e di stoccaggio – quelle che vengono denominate supermarket – sono ubicate, secondo una configurazione a spina di pesce, nelle immediate vicinanze della linea di assemblaggio per migliorare la gestione di processi e tempi di produzione.

Per fare in modo che lungo la linea di assemblaggio i componenti vengano consegnati solo nel momento in cui devono essere installati la linea è stata progettata in maniera innovativa, come un nastro trasportatore, dove su entrambi i lati gli operatori si muovono in parallelo alla stessa velocità, facilitando in maniera significativa l’installazione delle varie parti sul corpo del trattore e riducendo sostanzialmente la distanza percorsa giornalmente.

 

QUALITÀ VERIFICATA

Oltre ai singoli controlli di qualità in ciascuna fase di installazione, vengono eseguiti due test in linea, uno idraulico e uno pneumatico alla fine della produzione del gruppo motore-trasmissione.

Fino a tre gruppi motore-trasmissione possono essere testati simultaneamente, per verificarne il funzionamento e la tenuta, ad una pressione idraulica di 220 bar. Solo quando questo approfondito controllo è stato completato i trattori vengono sottoposti a verniciatura e poi al montaggio finale.

 

IMPIANTO DI VERNICIATURA ALL’AVANGUARDIA

L’impianto di verniciatura, che ha richiesto un investimento di 20 milioni di euro (il più consistente all’interno della nuova fabbrica) è per lo più automatizzato e garantisce che il gruppo motore-trasmissione superi il test in nebbia salina standard fino a 720 ore (a fronte delle 240 ore dei test ai quali vengono solitamente ÈÈsottoposte le automobili) senza mostrare segni di corrosione.

 

CONTROLLI A PIÙ RIPRESE

Dopo l’assemblaggio post verniciatura tutte le funzioni dei componenti installati vengono testate singolarmente per ogni trattore; il motore e la trasmissione vengono testati su banco prova con diverse velocità e condizioni di carico (Dyno & Brake Test).

A loro volta l’assale anteriore e la relativa sospensione vengono testati nella fase finale su pedane mobili che simulano le torsioni.

 

TECNOLOGIA TEDESCA PER POTENZIARE IL MARCHIO

A fronte di un così grande dispiego di tecnologia può in qualche modo soprendere il fatto che la capacità produttiva annua del nuovo stabilimento di Lauingen si limiti a 5.000-6.000 unità. Ma la spiegazione è arrivata prontamente da Lodovico Bussolati, Chief Executive Officer del gruppo Sdf, che ha chiarito come Deutz-Fahr Land rappresenti un’offensiva per ampliare ulteriormente l’essenza del marchio.

«Il nostro obiettivo – ha detto – non era tanto quello di aumentare il numero delle macchine prodotte quanto quello di produrre trattori di elevata potenza con una tecnologia innovativa e consolidata “made in Germany” ede è proprio in quest’ottica che Deutz-Fahr Land svolge un ruolo cruciale nel rafforzamento del brand sul mercato globale».

 

DEUTZ-FAHR ARENA, PER CLIENTI, VISITATORI E ATTIVITÀ DI FORMAZIONE

A questo stesso obiettivo, come ha affermato Rainer Morgenstern, Commercial Executive Director Europa e portavoce del management Sdf in Germania, è finalizzata la Deutz-Fahr Arena, che occupa uno spazio di oltre 3.800 metri quadrati proprio di fronte al nuovo stabilimento ed è stata realizzata nel tempo record di soli dieci mesi.

Sono attesi annualmente 10 mila visitatori e circa 3.000 dealer e importatori, per l’attività formativa, che avranno a disposizione uno spazio espositivo destinato ai trattori e alle mietitrebbie Deutz-Fahr, il museo, un ristorante, uno shop, un cinema, un business corner, un’area bimbi, aule dedicate al training ed un  circuito per le prove dinamiche.

 

© Barbara Mengozzi