Dieci: con il Kaizen la cultura del miglioramento continuo è di casa

In patria trova diffusa applicazione da parecchio tempo, ma da una decina d’anni la dottrina Kaizen è approdata anche nel nostro Paese. E questa filosofia giapponese mirata al miglioramento continuo delle performance aziendali non poteva che trovare terreno fertile in una realtà industriale, come la Dieci di Montecchio Emilia, dove una spiccata carica innovativa e la capacità di interpretare le molteplici esigenze della domanda hanno determinato l’affermazione sul mercato.

 

KAIZEN, UNA “FILOSOFIA DI BUSINESS”

 

Specialista fin dal 1982 nell’ambito della progettazione, costruzione e distribuzione di macchine edili e agricole – e con un core business oggi rappresentato da una qualificata gamma di elevatori telescopici destinati per il 70 per cento ai mercati internazionali – l’impresa reggiana ha deciso di sposare il credo Kaizen: un termine (che combina le parole giapponesi Kai e Zen con il significato di cambiare in meglio) coniato per definire la strategia di business a supporto dei successi dell’industria nipponica negli anni Ottanta, Toyota in particolare.

 

MIGLIORAMENTO DAL BASSO

L’idea base è quella di dare spazio ad una cultura del miglioramento della qualità e dell’efficienza produttiva “dal basso”, vale a dire vissuta attraverso un processo quotidiano che privilegia l’umanizzazione del posto di lavoro ad ogni livello: ad essere coinvolto nel percorso di costante miglioramento e nella gestione della qualità, infatti, deve essere tutto il personale dell’azienda a contatto quotidiano con l’intera procedura di produzione, in quanto esperto e accreditato a suggerire i cambiamenti più adatti a migliorare il lavoro, realizzabili grazie alle risorse fornite dalla direzione aziendale.

Un nuovo approccio, quindi, che prevede una riprogettazione dell’organizzazione interna nella sua globalità, dall’assetto produttivo fino ai rapporti tra management e operatori, attraverso alcuni interventi chiave.

 

RAZIONALIZZAZIONE E STANDARDIZZAZIONE DELLE LINEE PRODUTTIVE

La progressiva eliminazione delle attività non in grado di creare valore aggiunto (come fermi macchina, tempi di attesa, lavorazioni inutili, sovrapproduzione), in primo luogo, grazie ad una razionalizzazione e standardizzazione delle linee di produzione con maggiore comfort per gli addetti.

 

FORMAZIONE CONTINUA DEL PERSONALE

Ma anche una continua formazione del personale, che va allenato a prendere decisioni in autonomia per la risoluzione degli eventuali problemi identificandosi con la vision aziendale e sentendosi parte di un unico team con un unico obiettivo.

Un insieme di “buone pratiche” propagate anche tramite cicli di training, insomma, che si traducono in un incremento della produttività, in un risparmio di tempo e in una riduzione degli sprechi (e, pertanto, dei costi di produzione).

 

DIECI ABBRACCIA IL KAIZEN

Ebbene, anche Dieci, come detto, è recentemente entrata nella cerchia di imprese convertite al collaudato sistema produttivo made in Japan avviando il proprio “progetto Kaizen” all’interno degli stabilimenti aziendali, ospitati su una superficie di oltre 120mila metri quadri – che include anche un moderno campo prove, magazzini e centri di ricerca – dove trovano spazio nove linee di montaggio alle quali si aggiungono quattro reparti di completamento, due di carpenteria e altrettanti di verniciatura, nonché quattro reparti di pre-montaggio.

Una logistica che ha finora comportato frequenti spostamenti degli operai e delle macchine, con conseguenti intralci, fermi e imprevisti (come eventuali rotture di macchinari), causa di ritardi lungo l’intera catena di produzione e di stress per gli operatori.

 

SEI MODERNI “CANALI DI FLUSSO INTEGRATI”

Ma, grazie all’introduzione dei principi Kaizen, il cambiamento è già in atto: le vecchie linee e i quattro reparti a valle stanno per cedere il passo a sei moderni “canali di flusso integrati” da cui uscirà il prodotto finito, pronto per la spedizione.

 

UN TEAM PER OGNI CANALE DI FLUSSO

Ogni stazione dei canali di flusso avrà i propri addetti, alimentati dei materiali necessari su appositi carrelli. Si eviteranno così interruzioni dovute alla ricerca dei materiali, ingombri della zona di lavoro (e quindi perdite di tempo) e situazioni di disagio per gli operatori.

Il personale al lavoro in ogni canale di flusso formerà a tutti gli effetti un autentico team, capace di risolvere problemi e di proporre cambiamenti e miglioramenti, di concerto con gli operatori degli altri flussi e con i responsabili di Dieci, discutendone in riunioni quotidiane e periodiche che diventeranno una prassi per dar vita a quel rinnovamento a piccoli passi, da attuarsi in continuità giorno dopo giorno, che è il fondamento della filosofia Kaizen.

 

L’IMPORTANZA DELLO SPIRITO DI SQUADRA

Ovviamente, e il costruttore emiliano ne è consapevole, tutto questo non si crea dal nulla. Ecco perché un aspetto fondamentale sarà il potenziamento della formazione di ogni livello del personale – da sempre peraltro fiore all’occhiello di Dieci – al fine di generare, innanzitutto, l’indispensabile spirito di squadra e, in contemporanea, un ampliamento delle competenze per essere in sintonia con le nuove tecnologie che verranno adottate e applicate ai flussi di lavoro.

 

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